Команда сосредоточилась на повышении производительности и безопасности ККЦ‑2 за счёт автоматизации наиболее опасных и трудоёмких операций, оптимизации численности и перераспределения функций персонала участков подготовки составов и насосных установок, а также тиражирования успешных решений на другие площадки комбината. Главной целью было: снизить риски травматизма и объём ручного труда в горячих зонах, обеспечить устойчивую управляемость и предсказуемость технологического потока МНЛЗ и смежных участков при меньшей численности смен.

Радиоуправление сталевозом и шлаковозом
До эксперимента восемь машинистов-транспортировщиков управляли техникой вне зоны визуального контроля, что привело к трем внеплановым простоям конверторов и трем микротравмам персонала за год. Решение передать управление подручному сталевара, находящемуся непосредственно в зоне видимости движения сталевоза, прошло успешное тестирование на стенде. После закупки и установки пульта на конвертор № 4 команда завершила пусконаладочные работы в декабре.

Эффект пилота:

• снижение рисков травмирования и простоев оборудования;
• высвобождение 4 ШЕ на ЗСМК и еще 4 при масштабировании на НТМК;
• обе инициативы на стадии L3, сформирована проектная команда для проработки внедрения на рабочих местах.

Автоматизация операций в отделении перелива чугуна
Команда смоделировала сценарий, при котором один миксеровой полностью управляет основным отделением, учитывая время на внедрение автоматизации: автоматическое подключение миксера через контактный рельс, восстановление противооткатных упоров, перенос точки отбора проб ближе к пульту, использование рычагов для замера температуры и отбора проб, а также установку сигнализации для контроля движения тепловоза. Тестирование показало, что из 22 необходимых ковшей удалось наполнить только 15, что привело к простою около пяти часов и выводу о невозможности высвобождения запланированных пяти человеко-часов при работе с двумя участками (основным и аварийным) в текущих условиях.

Эффект пилота:

• эксперимент позволил скорректировать инициативу: для основного отделения оставили одну штатную единицу плюс подменного персонала с нормализованной численностью;
• проект на стадии L3 передали в цех для реализации с сформированной командой;
• после масштабирования на аварийный участок планируется высвободить дополнительные 4 ШЕ, минимизируя ручной труд в опасной зоне, снижая спуски по лестнице (более 36 раз за смену) и риски работы с тяжелым кабелем и горячим оборудованием, что повысит безопасность и эффективность всего процесса.

Высвобождение персонала участка подготовки составов
Для точного определения минимальной расстановочной численности специалисты вышли в гембу, полностью погрузившись в рабочий процесс участка — не ограничившись интервью с рабочими и руководителями, а временно став его неотъемлемой частью. На основе собранных данных предложили обновленное штатное расписание: где наблюдался дефицит кадров, добавили необходимые единицы, а в зонах избытка высвободили штатные позиции. Итогом стали три организационных беззатратных мероприятия с общим эффектом в 9 высвобожденных штатных единиц, а соответствующее ОРД по изменению расписания уже запущено в работу.

Эффект пилота:

• высвобождение 9 штатных единиц без ущерба производительности;
• оптимизация затрат и снижение нагрузки на бюджет предприятия;
• создание резервов для перераспределения персонала в приоритетные зоны;
• открытие возможностей для масштабирования на другие участки.

Высвобождение машинистов насосных установок
Команда провела анализ, выявив дублирующие функции персонала на двух насосных станциях, которые выполняют подачу воды на слябовую и сортовую машины и управляются с отдельных пультов разными операторами. Совместно с цехом, где ранее рассматривался аналогичный проект с затратами свыше 20 млн рублей, отложенный из-за дороговизны, участники предложили экономичное решение на базе существующей инфраструктуры: организацию удаленного доступа к компьютерам одного поста со второго. Это позволило реализовать управление обеими станциями с единого поста. Инициатива получила позитивный отклик от цеха, была взята в проработку, а рабочая группа оперативно сформирована для внедрения.

Эффект пилота:

• высвобождение 4 штатных единиц машинистов без значительных вложений;
• снижение операционных расходов и рост гибкости управления.

Исключение УДМ в рамках потом МНЛЗ
Процесс начался с анализа текущей географии оборудования в подразделении: участники изучили расположение установок, моделировали сценарии работы без УДМ и протестировали влияние на производственный цикл. Эксперименты выявили ключевые ограничения — отсутствие автоматизированного подключения донной продувки и контейнерной лаборатории, что сделало полное исключение УДМ невозможным без дополнительных CAPEX инвестиций. На основе этих данных команда скорректировала подход, предложив отложить остановку УДМ до перехода на непрерывную заготовку и отказа от разливки стали в слитки.

Эффект пилота:

• глубокое понимание операционных барьеров — отсутствие возможности немедленного исключения УДМ;
• выявление нужды в стратегических вложениях в автоматизацию;
• экономия ресурсов на преждевременных изменениях;
• формирование плана трансформации потока МНЛЗ.

Отказ от окалины при разливке стали в слитки
Процесс эксперимента включал замену опасной горячей маркировки проб на холодную — с подписью маркером, — снижение избыточного количества проб и полный отказ от добавления окалины. Зафиксировано успешное разливание около 30 плавок без окалины, что позволило протестировать изменения в реальных условиях производства. Паспорт инициативы достиг стадии L2, подтвердив техническую реализуемость базовых улучшений.

Эффект пилота:

• экономический эффект в 3,3 миллиона рублей за счет снижения затрат на материалы и операции;
• упрощение процесса и повышение эффективности разливки;
• сокращение рисков и расхода ресурсов;
• выявлены ограничения с третьим разливщиком для утеплителя и кислорода, команда планирует отказ от кислорода и автоматизацию подачи утеплителя для полного перехода на двухразливщиковый формат.

Изучение целевой операционной модели
В четвертом модуле команда провела практический эксперимент по изучению целевой операционной модели на уровне заместителя начальника цеха и ниже, выбрав для анализа подразделение МНЛЗ в ККЦ-2. Организовали серию интервью с руководителями от мастеров до замов начальника цеха, выявив сильные стороны текущей системы:

• сохранение общих площадок для решения вопросов;
• четкое разграничение зон ответственности;
• эффективный каскад коммуникации от начальника цеха до мастеров.

Это позволило укрепить командное единство и чувство общей цели. В то же время был обнаружен узким местом нарядно-допускная система, для оптимизации которой команда предложила совместную разработку стандартных мероприятий по каждому типу оборудования в зоне ответственности цеха, чтобы упростить и ускорить выдачу допусков технологами.

По итогам программы команда достигла следующих результатов:

• высвобождение 34 ШЕ по всем проектам, из них 30 ШЕ уже оформлены проектами на стадии L3, включая 8 единиц за счёт масштабирования решений на НТМК;
• экономический эффект порядка 90 млн рублей в год по совокупности инициатив;
• решение по радиоуправлению сталевозом и шлаковозом уже тиражировано на НТМК с высвобождением дополнительных 4 ШЕ и может быть перенесено на другие аналогичные участки;
• роботизированный комплекс торкретирования промковшей МНЛЗ изначально спроектирован как тиражируемый и внедряется сразу на двух комбинатах ЗСМК и НТМК с дополнительным запросом от электросталеплавильного цеха;
• инициатива по автоматизации операций перелива чугуна после обкатки на основном отделении масштабируется на аварийный участок с дополнительным высвобождением 4 ШЕ.

Команда реализовала и довела до стадии передачи в цех и тиражирования 5 проектов из портфеля, ещё 2 проекта находятся в активной доработке. Решения выходят за рамки локального эффекта ККЦ‑2 и имеют запас для распространения на другие цеха и комбинаты.