Команда 4
Тема проекта:
Повышение производительности труда в вальцетокарном цехе
Предпосылки
В прокатном производстве ЗСМК и НТМК фиксируется заметный дефицит слесарей‑ремонтников и нехватка людей в сменах. Средний возраст ремонтного персонала растёт, заметно повышается удельный вес сотрудников предпенсионного возраста (около 30%), а приток специалистов из учебных заведений не покрывает потребности производства. В результате компания вынуждена закрывать часть ремонтных задач силами подрядных организаций, что увеличивает затраты и зависимость от внешних исполнителей. При этом сохраняется потребность в повышении производительности труда действующих слесарей за счет пересмотра графиков работы, расстановки и обеспечения инструментами, чтобы в перспективе высвобожденные штатные единицы могли заменить подрядчиков.
В прокатном производстве ЗСМК и НТМК фиксируется заметный дефицит слесарей‑ремонтников и нехватка людей в сменах. Средний возраст ремонтного персонала растёт, заметно повышается удельный вес сотрудников предпенсионного возраста (около 30%), а приток специалистов из учебных заведений не покрывает потребности производства. В результате компания вынуждена закрывать часть ремонтных задач силами подрядных организаций, что увеличивает затраты и зависимость от внешних исполнителей. При этом сохраняется потребность в повышении производительности труда действующих слесарей за счет пересмотра графиков работы, расстановки и обеспечения инструментами, чтобы в перспективе высвобожденные штатные единицы могли заменить подрядчиков.
Проекты и гипотезы:
1
Оптимизация графика и расстановки слесарей‑ремонтников по сменам
Перевод слесарей на смены 2/2 с минимальной ночной сменой и максимальной дневной загрузкой позволит высвободить около 10 % штата и заменить подрядчиков собственным персоналом.
Перевод слесарей на смены 2/2 с минимальной ночной сменой и максимальной дневной загрузкой позволит высвободить около 10 % штата и заменить подрядчиков собственным персоналом.
2
Сокращение лишних перемещений слесарей за счёт инструментальных шкафов рядом с местами ремонтов
Размещение шкафов с минимальным набором инструмента вблизи часто ремонтируемых узлов позволит сократить переходы слесарей, (до 20 км за смену) и уменьшить время на типовые ремонты.
Размещение шкафов с минимальным набором инструмента вблизи часто ремонтируемых узлов позволит сократить переходы слесарей, (до 20 км за смену) и уменьшить время на типовые ремонты.
3
Централизация изготовления паронитовых прокладок на ЧПУ‑станке для всего комбината
Внедрение ЧПУ‑плоттера для вырезки прокладок из паронита позволит закрыть потребности всего ЗСМК, убрать ручной вырез на полу и снизить трудоёмкость операции при одновременном росте качества изделий.
Внедрение ЧПУ‑плоттера для вырезки прокладок из паронита позволит закрыть потребности всего ЗСМК, убрать ручной вырез на полу и снизить трудоёмкость операции при одновременном росте качества изделий.
4
Автоматизация типовой наплавки направляющих с помощью робота‑сварщика
Установка робота‑сварщика для часто повторяющейся наплавки направляющих снизит время ожидания сварщиков слесарями, повысит стабильность качества шва и освободит ручной труд под более сложные работы.
Установка робота‑сварщика для часто повторяющейся наплавки направляющих снизит время ожидания сварщиков слесарями, повысит стабильность качества шва и освободит ручной труд под более сложные работы.
5
Сокращение нормативного времени ремонтов через пересмотр техкарт
Систематический пересмотр техкарт с включением лучших практик позволит сократить нормативное время типовых ремонтов на 20–25 % и зафиксировать эффективные технологии в стандартах.
Систематический пересмотр техкарт с включением лучших практик позволит сократить нормативное время типовых ремонтов на 20–25 % и зафиксировать эффективные технологии в стандартах.
Команда сосредоточилась на повышении производительности труда слесарей‑ремонтников в цехе сервисного обслуживания прокатного производства ЕВРАЗ ЗСМК за счет изменения графика и расстановки персонала, сокращения лишних перемещений и автоматизации типовых операций. Главной целью было сократить дефицит квалифицированных слесарей, высвободить часть штатных единиц для замены подрядчиков собственным персоналом и выстроить масштабируемую модель организации труда, дающую устойчивый экономический эффект без ухудшения условий работы.
Исследование
Наблюдение на местах
Анализ данных
Бенчмаркинг
Исследование технологий
Команда проанализировала существующие техкарты как ключевой инструмент планирования работ слесарей и закрепления лучших практик, в том числе подробно разобрала техкарту ремонта ролика рольганга в рельсобалочном цехе НТМК: по шагам описали операции, применяемые инструменты и нормативы времени и оценили, как использование уже доступных решений, например переход от масляных ванн к индукционному нагреву подшипников, позволяет сократить длительность работ примерно на 25% и сделать процесс более управляемым.
Дополнительный анализ техкарт по другим видам ремонта показал, что аналогичные резервы встречаются системно, поэтому команда поставила задачу структурировать типичные проблемы техкарт и разработать методику пересмотра нормативов времени с учётом современных технологий и организационных изменений, чтобы масштабировать улучшения на широкий набор ремонтных операций.
- Обходили рабочие места по всему цеху и фиксировали условия труда, расположение рабочих зон, точки ремонтов, расстояния и маршруты передвижения слесарей.
- Проводили интервью на рабочих местах и узнавали, кто такие слесари-ремонтники в реальности, что для них важно, какие сложности видят сами работники и их руководители.
Анализ данных
- Команда провела видеохронометраж рабочих смен, тщательно изучив в общей сложности 360 часов видеозаписей. Благодаря этому удалось точно определить структуру рабочего времени слесарей-ремонтников, включая долю полезной работы, отдыха, ожиданий и перемещений.
- Анализировали штатное расписание и схемы расстановки персонала: где и сколько людей задействовано, как распределены по сменам и участкам, какие зоны покрываются ночью и днём.
Бенчмаркинг
- В рамках внешнего бенчмаркинга команда проводила сравнение с другими компаниями, собирая и анализируя практики организации труда ремонтного персонала: изучали, как там организован труд ремонтного персонала, какие применяются инструменты, техкарты, решения по автоматизации, ЧПУ‑оборудованию и роботизированной сварке, и какой эффект это даёт.
- Параллельно выполняли внутренний бенчмарк между площадками ЗСМК и НТМК, единым подходом анализируя загрузку слесарей, долю отдыха и перемещений по данным штатного расписания и хронометражей, что позволило подтвердить сопоставимый потенциал порядка 10% высвобождения персонала на обеих площадках и доказало тиражируемость выбранной методики.
Исследование технологий
Команда проанализировала существующие техкарты как ключевой инструмент планирования работ слесарей и закрепления лучших практик, в том числе подробно разобрала техкарту ремонта ролика рольганга в рельсобалочном цехе НТМК: по шагам описали операции, применяемые инструменты и нормативы времени и оценили, как использование уже доступных решений, например переход от масляных ванн к индукционному нагреву подшипников, позволяет сократить длительность работ примерно на 25% и сделать процесс более управляемым.
Дополнительный анализ техкарт по другим видам ремонта показал, что аналогичные резервы встречаются системно, поэтому команда поставила задачу структурировать типичные проблемы техкарт и разработать методику пересмотра нормативов времени с учётом современных технологий и организационных изменений, чтобы масштабировать улучшения на широкий набор ремонтных операций.
Реализация пилотов
Изменение графика и расстановки слесарей
Был запущен в опытную эксплуатацию новый режим работы слесарей‑ремонтников с переходом с ЖД‑графика (день, ночь, отсыпной, выходной) на смены 2/2 по 12 часов с минимально необходимым составом в ночное время и максимальным — днём.
В рамках пилота команда совместно с руководителем цеха выбрала пилотный участок, получила поддержку руководства и начала апробировать новую расстановку персонала, опираясь на данные детального видеохронометража ночных смен: с помощью нагрудных камер слесарей было проанализировано 360 часов работы в ночное время, что показало около 30% полезной занятости, преимущественно за счёт осмотров оборудования, которые можно переносить на дневные смены.
Эффект пилота:
Изготовление прокладок на плоттере
Команда выявила часто повторяющуюся ручную операцию вырезания паронитовых прокладок на полу и оценила масштаб — около 360 м² паронита в год только в прокатном производстве и в десять раз больше по комбинату. Для выбора решения провели три быстрых эксперимента с городскими компаниями на станках с ЧПУ по единому чертежу, сравнили три технологии резки и остановились на планшетном плоттере с вакуумным столом как наиболее удобном и обеспечивающем стабильное качество кромки. По итогам определили место установки станка в механическом цехе и довели паспорт проекта до статуса L3, подготовив его к рассмотрению на техсовете для получения финансирования.
Эффект пилота:
Был запущен в опытную эксплуатацию новый режим работы слесарей‑ремонтников с переходом с ЖД‑графика (день, ночь, отсыпной, выходной) на смены 2/2 по 12 часов с минимально необходимым составом в ночное время и максимальным — днём.
В рамках пилота команда совместно с руководителем цеха выбрала пилотный участок, получила поддержку руководства и начала апробировать новую расстановку персонала, опираясь на данные детального видеохронометража ночных смен: с помощью нагрудных камер слесарей было проанализировано 360 часов работы в ночное время, что показало около 30% полезной занятости, преимущественно за счёт осмотров оборудования, которые можно переносить на дневные смены.
Эффект пилота:
- перенос ремонтных работ и контроля на день повышает управляемость и безопасность;
- оптимизация графика 2/2 и сокращение ночной занятости позволяют делать тот же объём меньшим числом слесарей и высвобождать штат под замену подрядчиков.
Изготовление прокладок на плоттере
Команда выявила часто повторяющуюся ручную операцию вырезания паронитовых прокладок на полу и оценила масштаб — около 360 м² паронита в год только в прокатном производстве и в десять раз больше по комбинату. Для выбора решения провели три быстрых эксперимента с городскими компаниями на станках с ЧПУ по единому чертежу, сравнили три технологии резки и остановились на планшетном плоттере с вакуумным столом как наиболее удобном и обеспечивающем стабильное качество кромки. По итогам определили место установки станка в механическом цехе и довели паспорт проекта до статуса L3, подготовив его к рассмотрению на техсовете для получения финансирования.
Эффект пилота:
- перевод массового изготовления прокладок из ручной вырезки в механизированный режим на ЧПУ‑станке с сокращением трудоёмкости и времени на деталь;
- повышение качества и повторяемости прокладок за счёт точного реза и гладкой кромки без доработки;
- снижение отходов материала благодаря плотному и точному раскрою листов на ЧПУ;
- улучшение условий труда за счёт отказа от неудобной ручной вырезки на полу и переноса операции в оборудованную зону.
Внедрение робота‑сварщика
По результатам хронометражей команда зафиксировала значительные потери времени на ожидание сварщика при выполнении часто повторяющейся операции наплавки направляющих для привалковой арматуры. Совместно с главным сварщиком провели быстрый эксперимент с использованием робота‑сварщика, выполнив наплавку партии деталей, качество которой оказалось выше ручной сварки. По итогам трёх модулей работы дальнейшая проработка инициативы приостановлена.
Установка инструментальных шкафов рядом с местами ремонтов
На пилотном участке сталепрокатного цеха команда проанализировала зоны с частыми ремонтами и зафиксировала, что слесари проходят более 20 км за смену. В качестве гипотезы по снижению потерь времени рассматривалась установка рядом с этими точками инструментальных шкафов с минимальным набором инструмента по типовым ремонтам и простыми правилами пополнения. По итогам предваральной проработки решение о запуске пилота не принято, проект по инструментальным шкафам поставлен на стоп.
По результатам хронометражей команда зафиксировала значительные потери времени на ожидание сварщика при выполнении часто повторяющейся операции наплавки направляющих для привалковой арматуры. Совместно с главным сварщиком провели быстрый эксперимент с использованием робота‑сварщика, выполнив наплавку партии деталей, качество которой оказалось выше ручной сварки. По итогам трёх модулей работы дальнейшая проработка инициативы приостановлена.
Установка инструментальных шкафов рядом с местами ремонтов
На пилотном участке сталепрокатного цеха команда проанализировала зоны с частыми ремонтами и зафиксировала, что слесари проходят более 20 км за смену. В качестве гипотезы по снижению потерь времени рассматривалась установка рядом с этими точками инструментальных шкафов с минимальным набором инструмента по типовым ремонтам и простыми правилами пополнения. По итогам предваральной проработки решение о запуске пилота не принято, проект по инструментальным шкафам поставлен на стоп.
Команда прошла по‑настоящему непростой путь: у них менялись тема и спонсоры, возникало сопротивление на площадке, в компании шли долгие споры о формате и подсчете эффектов паспортов инициатив. Несмотря на это, ребята не свернули с дистанции: провели сотни часов хронометражей, доказали эффективность перехода на график 2/2 и добились того, что их проект стал интересен компании, которая уже готова продолжать эту работу. Команда стала первопроходцем в этом направлении и открыла путь к более эффективной и устойчивой модели работы с персоналом и подрядчиками.
Юлия Нестерова
Трекер команды, pdupd.co
Результат
По итогам программы команда достигла следующих результатов:
Разработанная методика повышения производительности ремонтного персонала проверена на двух площадках (ЗСМК и НТМК) и показала сопоставимый потенциал высвобождения порядка 10% численности ремонтного персонала в каждом цехе, что подтвердило ее тиражируемость.
Прогнозируемый потенциал масштабирования решений по всему периметру слесарей‑ремонтников оценивается до 1,4 млрд рублей экономического эффекта и до 708 штатных единиц при достижении заявленных амбиций.
Реализованные изменения уже обеспечили вывод 11 сотрудников на замену подрядной организации на ЗСМК, что снижает зависимость от внешнего подрядчика и формирует устойчивую внутреннюю экспертизу по ремонтам.
- Суммарный экономический эффект от реализации основной инициативы при замене подрядчика штатными единицами составляет 90 млн рублей.
- Сформирована и апробирована методика повышения производительности труда слесарей‑ремонтников за счет пересмотра расстановки персонала и перехода на график 2/2 с выведением максимального числа сотрудников в дневные смены.
- Подтвержден потенциал высвобождения 49 штатных единиц за счет оптимизации загрузки и последующей замены подрядной организации собственным персоналом без капитальных вложений.
Разработанная методика повышения производительности ремонтного персонала проверена на двух площадках (ЗСМК и НТМК) и показала сопоставимый потенциал высвобождения порядка 10% численности ремонтного персонала в каждом цехе, что подтвердило ее тиражируемость.
Прогнозируемый потенциал масштабирования решений по всему периметру слесарей‑ремонтников оценивается до 1,4 млрд рублей экономического эффекта и до 708 штатных единиц при достижении заявленных амбиций.
Реализованные изменения уже обеспечили вывод 11 сотрудников на замену подрядной организации на ЗСМК, что снижает зависимость от внешнего подрядчика и формирует устойчивую внутреннюю экспертизу по ремонтам.
Команда
- Гатаулин
Виталий - Грицунов
Олег - Горбань
Андрей - Еремеев
Александр - Ефимова
Наталья - Кириченко
Владислав - Кучумов
Денис - Терехов
Максим
