Команда сосредоточилась на превращении цеха отгрузки прокатного производства в высокопроизводительный и безопасный логистический хаб за счёт автоматизации крановых операций, внедрения адресного хранения и цифрового учёта движений металлопроката, а также перераспределения функций между штабелировщиками, машинистами кранов и бригадирами. Главной целью было: снизить риски травматизма и ручного труда на опасных операциях, обеспечить прозрачность и предсказуемость отгрузки и зафиксировать измеримый экономический эффект за счёт связанных между собой технических и организационных решений.

Анализ контекста

• Детально разложили работу склада с подсчетом времени, описав последовательность операций кранов, штабелировщиков, документооборота, окон загрузки и пропускной способности.
• Проанализировали все случаи срыва графика отгрузки, которые начали фиксировать с 15 августа, и на этой базе выделила топ‑3 причин
• Провели разбор штатного расписания и ролей, сопоставив требуемое количество штабелировщиков и других работников в пиковые часы с фактической численностью и возможными вариантами перераспределения смен.

Наблюдение на местах
Команда регулярно выходила в цех, чтобы вживую посмотреть, как выполняются операции: как штабелировщики, машинисты кранов и бригадиры работают в пиковые часы, как организованы перемещения металлопроката, где люди теряют время на поиск пачек и документов, как используются бумажные картотеки и какие обходные практики сформировались.
В ходе наблюдений фиксировались фактические маршруты, простои, нарушения безопасности и несоответствия между регламентами и реальной жизнью, что затем легло в основу экспериментов по перераспределению функционала и изменению схем работы смен.

Бенчмаркинг
Изучали, как аналогичные задачи решаются как внутри компании, так и на других предприятиях:

• посмотрела практики адресного хранения и умного склада на других площадках ЕВРАЗа, в том числе открытый склад цеха ЦПШБ и решения Allegro/AllegroCount для адресного хранения;
• проанализировали внешний опыт предприятий, отгружающих схожий сортовой и арматурный прокат с применением магнитных траверс и иной организации крановых операций;
• сравнили ранее проработанное дорогое решение умного склада на RFID и ультразвуковом позиционировании с более простыми и дешевыми вариантами, уже применяемыми на других складах
• проработали рынок поставщиков автоматических машин и грузовых электромагнитов, отыскав решения с сопоставимой функциональностью, но существенно меньшим капексом по сравнению с первичными предложениями.

Анализ опыта пользователей

• Зафиксированы ключевые боли руководителя цеха, штабелировщиков, машинистов кранов, клеймовщиков и бригадиров — постоянный поиск пачек, потеря информации при бумажной картотеке, неудобство и фрагментированность текущих интерфейсов и процессов.
• В качестве внутреннего лидера изменений был привлечён бригадир штабелировщиков, который участвовал в разработке нового интерфейса, чтобы он соответствовал реальным паттернам работы людей на смене.
• Параллельно команда изучила опыт конечных клиентов: какие условия им нужны для комфортного заезда, насколько важна скорость и предсказуемость отгрузки напрямую из цеха без промежуточного склада, и заложила эти требования в концепцию будущего склада с удобной логистикой и дисциплиной.

Переоборудование кранов на магнитные траверсы
В октябре на участке отгрузки мелкосортного стана переоборудовали один пилотный кран, установив на него временные электромагниты, предоставленные с рельсобалочного производства, чтобы быстро проверить работоспособность схемы без ожидания поставки новых магнитов. В феврале ожидается поставка штатных магнитных траверс, после чего пилотный кран будет переведён на постоянную работу с новой оснасткой и станет эталоном для поэтапного переоборудования остальных кранов участка. Проект изначально рассматривается как капиталоёмкий, поэтому команда заложила поэтапную реализацию «кран за краном», начиная с четырёх кранов участка отгрузки, что позволит раньше получить первые производственные эффекты и обосновать дальнейшее масштабирование до восьми кранов с выходом на целевой эффект участка.

Эффект пилота:

• подтверждена техническая реализуемость работы кранов с магнитными траверсами и возможность поэтапного переоснащения;
• создаётся потенциал для расширения складских площадей и фронта погрузки за счёт более плотной укладки пачек и отказа от части ограничений по строповке, что типично для магнитных траверс;
• до 16 человек можно вывести из опасной зоны под грузом, снизив риск несчастных случаев, связанных с ручным строплением;
• увеличение производительности и снижение затрат на персонал;
• по мере переоборудования четырёх, а затем восьми кранов участка ожидается выход на полный целевой эффект по производительности, безопасности и использованию складских площадей, который окупит капитальные затраты при поэтапном масштабировании.

Автоматическое изготовление погрузочных колец
Во втором проекте протестировали замену трёх действующих полуручных, небезопасных машин одной высокопроизводительной автоматической установкой, изготавливающей погрузочные кольца для всех участков цеха с минимальным участием человека. На межмодульном этапе проект защитили на УК ППТ, получили поручение детализировать экономический эффект и перешли к поиску поставщиков более доступного оборудования, так как ранее рассматривавшиеся решения стоили порядка 100 млн рублей и выше. Совместно со службой снабжения и поставщиками прорабатываются варианты снижения капитальных вложений, параллельно с цехами прокатного производства оцениваются сквозные эффекты при масштабировании решения на другие участки станов для увеличения высвобождения ПШЕ.
На текущий момент инициатива оформлена паспортом уровня L3 с годовым экономическим эффектом 9,1 млн рублей и ориентацией на тиражирование в прокатных цехах.

Эффект пилота:

• подтверждена возможность централизовать изготовление погрузочных колец на одной автоматической машине;
• высвобождение 6 штатных единиц цеха (3,2% от штатной численности) за счёт отказа от трёх полуручных рабочих мест и перераспределения функций;​
• снижение рисков по охране труда за счёт отказа от небезопасных полуручных операций и сокращения доли ручного труда;
• рост производительности и устойчивости процесса за счёт автоматизации изготовления колец, уменьшения количества простоев и брака;

Организационные изменения в цехе отгрузки
На проволочном стане проанализировали работу штабелировщиков, выявили превышение доли организационных задач и перераспределили функционал: всю организационную и координационную работу передали дневным бригадирам — менеджерам склада, введя две дневные должности. После обкатки модели на проволочном стане инициативу масштабировали на остальные участки цеха отгрузки: сейчас три стана работают в режиме, где два дневных бригадира ведут логистику и складские операции, а штабелировщики в сменах занимаются только отгрузкой продукции клиентам.
По машинистам кранов на проволочном стане провели анализ выходов и загрузки и реализовали схему, при которой машинист не закреплён за конкретным краном, а работает именно на действующем в отгрузке на данный момент, что повысило мобильность и позволило сократить избыточные смены.

Эффект пилота:

• с 1 декабря высвобождены 3 ШЕ (2 штабелировщика и 1 бригадир) без ухудшения качества и сроков отгрузки;
• в январе 2026 года дополнительно высвобождается ещё 3 ШЕ (2 машиниста крана и 1 бригадир) за счёт новой схемы работы кранов;
• суммарный экономический эффект по двум объединённым проектам составляет 9,3 млн рублей в год при нулевых капитальных затратах;
• улучшены условия труда сменного персонала за счёт более понятного разделения ролей и снятия с операторов избыточной организационной нагрузки;
• создана масштабируемая организационная модель для дальнейшего развития цифровых инструментов и повышения эффективности склада без увеличения численности.

Автоматизация учета и документооборота на складе
Внедрили структурные и процессные изменения в соседних цехах, интегрировали данные о пачках, заказах и местах хранения в АС склада. Запустили пилот с планшетами для учета внутренних перемещений, установили Wi-Fi для одного участка, полностью автоматизировав его — теперь отслеживается местоположение материалов и их перемещения. С 1 числа цех вошел в PoC по ЦТ-проекту для масштабирования на другие участки.
Также на этапе закупка планшеты, для которых бригадир штабелировщиков разрабатывает мобильный интерфейс.
Одновременно навели порядок в документах: проверили процессы цехов, создали единый процесс с ТЗ, архитектурную схему потоков данных, синергию с ЭТрН и интегральным планированием.

Эффект пилота:

• подтверждена возможность полной автоматизации учета без дорогих RFID или ультразвука с экономией 90 млн руб.;
• освобождение 14 штатных единиц после завершения;
• снижение потерь от поиска материалов и переход на цифровой учет;
• улучшение условий труда за счет удобного интерфейса.

По итогам программы команда достигла следующих результатов:

• совокупный эффект порядка 60 млн рублей в год и высвобождение до 14% штатной численности цеха за счёт автоматизации операций, организационных изменений и цифровизации документооборота;
• реализован пилот умного склада, дающий около 20 млн рублей эффекта и основу для тиражирования на НТМК;
• вывод 16 человек из опасной зоны и дополнительно 6 ШЕ без CAPEX благодаря проекту переоборудования кранов и организационным изменениям.

Сформирован портфель из 7 взаимосвязанных инициатив по повышению производительности, порядку и эффективности склада на базе единого контура безопасности. 6 инициатив доведены до стадии L3 и 1 — до L4, по части проектов уже запущены пилоты и подготовлено масштабирование на все участки цеха.

Прогнозируемый потенциал масштабирования решений оценивается более чем в 100 млн рублей экономического эффекта в год при дальнейшем тиражировании умного склада, автоматизации документооборота и магнитных траверс на другие участки и заводы.